Deshalb wird etwa der hauchdünne Glühdraht aus Wolfram in Glühbirnen durch ein Gemisch aus Edelgasen, welches den Rest der Birne füllt, geschützt, da die starke Hitze eine rasche Oxidation zur Folge hätte. In anderen geschlossenen Systemen wird ein Vakuum verwendet, um zu verhindern, dass einzelne Elemente eine chemische Reaktion eingehen oder verunreinigt werden.
Sowohl zum Aufrechterhalten eines Vakuums, als auch zum Einschließen eines unter Druck stehenden Gasgemischs, ist primär eines nötig: Eine sichere und resistente Versieglung. Diese ist entscheidend über die Funktion und die Langlebigkeit des elektrischen Bauelementes.
WeLDS heißt die neue Schlüsseltechnologie, in welcher die LPKF AG ihre Expertise aus zwei Verfahren vereinigt. Mittels des LDS (Laser-Direktstrukturierung)-Verfahrens erzeugte 3D-MIDs (Spritzgussteile mit integrierten Leiterbahnen) können durch Laser-Kunststoffschweißen versiegelt werden. Ein Präzisionslaser durchdringt dabei eine transparente Kunststoffschicht und verschmilzt sie zuverlässig mit dem darunter liegenden, zu schützenden Bauteil.
Dank der durch Lasertechnologie ermöglichten Präzision werden so nicht nur neue Möglichkeiten im Design, sondern auch in der Miniaturisierung und der Gewichtsreduzierung ermöglicht. Schaltungen können direkt auf den Oberflächen 3-dimensionaler Teile integriert werden, welche trotz niedriger Anschaffungskosten eine hohe Resistenz aufweisen.
In der WeLDS Technologie vereinigt LPKF die hohe Integrierbarkeit von 3D-MIDs mit der zuverlässigen Resistenz des Laserstrahl-Kunststoffschweißens. Das Ergebnis sind neue Möglichkeiten zu einer wirtschaftlichen Serienfertigung von Mikro-Funktionsteilen wie Sender, die trotz niedriger Anschaffungskosten und minimaler Größe eine hohe Resistenz und Langlebigkeit aufweisen.